Ya hemos escrito anteriormente sobre los desafíos de contaminación para los procesadores de frutas y verduras, pero este artículo profundizará en cómo las tecnologías de pesaje e inspección de alimentos pueden adaptarse para satisfacer mejor las necesidades de los procesadores de frutas y verduras.
Los fabricantes de alimentos deben incorporar procesos de seguridad alimentaria por diversas razones:
Inspección de seguridad: detección de contaminantes de objetos extraños de metal, piedra, vidrio y plástico.
Los productos naturales presentan desafíos en su manejo posterior. Los productos agrícolas pueden conllevar riesgos inherentes de contaminación; por ejemplo, durante la cosecha se pueden recoger piedras o rocas pequeñas que pueden dañar los equipos de procesamiento y, a menos que se detecten y eliminen, suponer un riesgo para la seguridad de los consumidores.
A medida que los alimentos ingresan a las instalaciones de procesamiento y envasado, existe la posibilidad de que se produzcan más contaminantes físicos extraños. La industria alimentaria utiliza maquinaria de corte y procesamiento que puede aflojarse, romperse y desgastarse. Como resultado, a veces, pequeñas piezas de dicha maquinaria pueden acabar en un producto o envase. Los contaminantes metálicos y plásticos pueden introducirse accidentalmente en forma de tuercas, tornillos y arandelas, o piezas desprendidas de las mallas y filtros. Otros contaminantes son los fragmentos de vidrio procedentes de frascos rotos o dañados, e incluso la madera de los palés utilizados para transportar la mercancía en la fábrica.
Inspección de calidad: verificación de los pesos de los productos para garantizar el cumplimiento normativo, la satisfacción del consumidor y el control de costos.
El cumplimiento normativo también implica cumplir con las normas globales, como la FSMA (Ley de Modernización de la Inocuidad de los Alimentos) de la FDA, la GFSI (Iniciativa Global de Inocuidad de los Alimentos), la ISO (Organización Internacional de Normalización), el BRC (Consorcio Británico de Minoristas) y muchas normas específicas de la industria para productos cárnicos, de panadería, lácteos, mariscos y otros. Según la norma de Controles Preventivos (CP) de la Ley de Modernización de la Inocuidad de los Alimentos (FSMA) de EE. UU., los fabricantes deben identificar los peligros, definir controles preventivos para eliminarlos o reducirlos, determinar los parámetros del proceso para estos controles y, posteriormente, implementar y supervisar continuamente el proceso para garantizar el correcto funcionamiento del sistema. Los peligros pueden ser biológicos, químicos y físicos. Los controles preventivos para los peligros físicos suelen incluir detectores de metales y sistemas de inspección por rayos X.
Garantizar la integridad del producto: garantizar el nivel de llenado, la cantidad de productos y que no presenten daños.
Ofrecer productos de calidad consistente es esencial para proteger su marca y sus ganancias. Esto significa saber que el peso del producto empaquetado que se envía coincide con el peso indicado en la etiqueta. Nadie quiere abrir un paquete que esté medio lleno o incluso vacío.
Manipulación de alimentos a granel
Las frutas y verduras presentan un desafío adicional. Las técnicas de inspección de productos se utilizan con mayor frecuencia para inspeccionar productos envasados, pero muchos productos agrícolas deben inspeccionarse sin envasar y pueden entregarse en grandes cantidades (como manzanas, bayas y patatas).
Durante siglos, los productores de alimentos han empleado técnicas sencillas para separar los contaminantes físicos de los productos agrícolas a granel. Una criba, por ejemplo, permite que los artículos más grandes permanezcan en un lado mientras que los más pequeños caen al otro. También se han aprovechado los imanes separadores y la gravedad para eliminar metales ferrosos y materiales densos, respectivamente. Los trabajadores capacitados en el equipo de detección original pueden inspeccionar visualmente prácticamente cualquier cosa, pero pueden ser costosos y menos precisos que las máquinas, ya que las personas pueden cansarse.
La inspección automatizada de alimentos a granel es posible, pero se debe prestar especial atención a la manipulación de los productos. Durante el proceso de alimentación, los alimentos a granel deben colocarse en la cinta de forma continua y eficiente. Posteriormente, un sistema de medición debe garantizar que la altura del producto sea constante antes de la inspección y que los materiales fluyan fácilmente a través del sistema. Además, el sistema de medición debe garantizar que el producto no se apile demasiado alto en la cinta, ya que esto podría permitir que material oculto quede fuera del alcance de los detectores. Las guías de la cinta permiten que los productos fluyan con fluidez, sin atascos ni restos de alimentos atrapados. La cinta debe contar con guías adecuadas para que el producto permanezca en el área de inspección y no quede atrapado debajo de la cinta, en los rodillos ni sobre el detector (lo que evita una limpieza frecuente). El software y el hardware de inspección deben ser capaces de detectar y rechazar el material no deseado, pero no rechazar más de lo necesario.
Este tipo de manipulación masiva de alimentos tiene ventajas y desventajas: permite una inspección rápida y eficiente y la eliminación de objetos extraños, pero rechaza una mayor proporción de producto y requiere más espacio que los sistemas de inspección discretos.
Adaptar el sistema de manejo correcto a la aplicación es clave para el éxito y un proveedor de sistemas experimentado podrá guiar al procesador en el proceso de selección.
Seguridad después del envío
Algunos fabricantes de alimentos pueden ir un paso más allá en sus medidas de seguridad, utilizando nuevos materiales para envasar o añadiendo sellos de seguridad a los productos envasados. Los equipos de inspección deben ser capaces de identificar contaminantes después del envasado de los alimentos.
Los materiales metalizados que se forman automáticamente en bolsas con sellado térmico en ambos extremos se han convertido en un envase común para snacks. Un solo paquete de algunos alimentos solía envolverse en plástico, pero ahora se envuelve en películas multicapa de polímero para conservar el aroma, preservar los sabores y prolongar su vida útil. También se utilizan o personalizan cajas plegables, latas compuestas, laminaciones de materiales flexibles y otras alternativas de envasado para nuevas ofertas.
Y si las frutas, como diversas bayas, se añaden a otros productos (mermeladas, alimentos preparados o productos de panadería), hay más zonas en la planta donde pueden introducirse posibles contaminantes.
Hora de publicación: 09-abr-2022